一辆拖挂式房车，近3000个零部件，繁杂的工序、严苛的装配标准、千人千面的定制需求——这些曾让传统房车制造举步维艰的共性难题，正在山东荣成被一套“产业大脑”重新梳理。从生产周期35天压缩至9天，从单打独斗到向全行业开放数字能力，荣成康派斯新能源车辆股份有限公司的转型之路，不仅是一家企业的自我革新，更为中国装备制造产业的数字化转型提供了一个值得深读的样本。
一场车间效率的极限突破
数字化改造之前，康派斯房车的车间里，每一台房车的生产都高度依赖人工流转与纸质单据管控。一台拖挂房车完整下线，生产周期长达35天；客户提出个性化定制调整，需要多部门人工核对、逐层传递，不仅流程冗长，改动项越多，出现信息偏差的风险也越高。
转机始于2018年。康派斯房车与卡奥斯工业互联网平台展开深度合作，共同打造全国首个房车大规模定制智能互联工厂。制造运营管理系统（MOM）取代了纸质流转单据，从原材料入库到整车下线，每一个零部件的流转轨迹、每一道工序的执行状态、每一项质检结果，都在系统中实时可查。康派斯房车总装车间主任殷彬介绍：“关键车间配置了自动化设备，制造运营管理系统像中枢大脑一样统一调度，物料流转到哪个环节、工序执行了多久，随时都能精准查询。”
数字化的成效直观可见。原本35天的生产交付周期，直接压缩至9至10天。采购端同样受益——依托平台的集约化采购能力，镀锌板等核心原材料采购成本下降了7．3％。五年来，康派斯房车营收实现数倍增长，拖挂房车出口量连续9年位居全国前列。2025年，公司实现营业收入10．81亿元，同比增长22．56％。2026年一季度，公司实现营业收入3．35亿元，同比增长80．58％，盈利1671．59万元，同比扭亏为盈。不同于单一环节的零散优化，这是一场对整条生产线的全流程数字化重构。
一次产业协同的格局重塑
康派斯房车没有止步于内部改造的“独善其身”。今年年初，企业迈出关键一步：正式上线房车“产业大脑”平台，将数字化服务能力向全行业开放。
这一决策直击行业痛点。此前，产业链上下游的中小企业长期处于分散运营状态：供需对接依赖线下拓展，产能闲置信息难以互通，技术攻关缺乏协同载体；多数企业有数字化转型意愿，却受限于成本与技术门槛难以落地。“很多中小房车企业想做数字化，但单独建系统成本太高，我们这个平台就是要把成熟经验开放出来。”
房车“产业大脑”的核心价值，正是打破产业链的信息壁垒。平台打通了研发设计、生产制造、供应链、市场销售、售后运维全链条数据资源：中小配套企业可通过平台对接龙头企业的采购供应链，设计机构能将技术方案精准匹配至有需求的生产端。随着数据要素充分流动，产业资源得以优化配置，跨企业协同效率大幅提升。
当龙头企业的数字化能力向全产业链溢出，“产业大脑”便不再是单家工厂的内部管理工具，而是升级为服务全行业的公共数字基础设施。
一种区域范式的全国意义
作为国内最大的房车生产基地和出口基地，荣成已集聚规模以上房车整车企业7家、配套零部件企业50余家，从业人员4000余人。2025年，荣成房车产业产值达21．3亿元，房车产量1．5万辆，占全国总产量30％，房车出口额占全国60％。产品远销澳大利亚、新西兰、美国、韩国等地。
2025年，荣成房车“产业大脑”成功入选山东省“产业大脑”建设试点名单。按照试点建设规划，平台将重点打造算力调度、数据汇聚、可信数据空间等核心能力，打通政府、产业、企业三方数据资源。配套的产业数智协同赋能平台也纳入省级数字产业重点项目培育范围。荣成市正推动龙头企业与科技企业深化合作，通过搭建“政府＋服务商＋企业”三方协同机制，稳步推进规模以上工业企业数字化转型全覆盖。
康派斯房车的故事，是山东“产业大脑”建设大棋局中的一枚关键落子。
自2023年启动“产业大脑”建设以来，山东已建成130个重点行业产业大脑，实现16地市试点全覆盖、41个工业大类全覆盖，培育晨星工厂5657家，服务市场主体超20万家。13家企业入选全国数实融合百强、2366家企业完成数据管理贯标，两项指标均居全国第一。
康派斯房车“产业大脑”的探索，为装备制造行业的产业链协同提供了可复制的路径：龙头企业率先完成内部数字化改造，验证模式、跑通路径；继而将成熟的数字化能力向全产业链开放，打破数据壁垒、优化资源配置；最终在政府引导下形成“龙头企业引领＋平台开放赋能＋中小企业跟进”的产业生态重构模式。这条“从车间到链条、从企业到集群”的数字化转型之路，对国内众多离散制造、定制化生产特征的细分行业，具有直接的借鉴价值。
从人工流水线到数字智能工厂，从单一产品制造到全产业链生态赋能，康派斯房车以数字化为翼，不仅改写了中国房车制造的高度，更用实践回答了一个时代命题：一个传统制造集群，如何用数据改写规则。当越来越多的“产业大脑”在中国制造业的肌理中生根发芽，这场由数字驱动的产业变革，正在从“山东实践”走向“中国方案”。（陈鸣飞）
